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      滾壓加工是一種對機械零件表面進行光整和強化加工的工藝。車床上應用滾壓工具在工件表面上作相對滾動，施加一定壓力，強行滾壓，使金屬表層產(chǎn)生塑性變形，修正工件表面的表面硬度、耐磨性和抗疲勞強度。且被滾壓加工的工件不僅表面粗糙度值瞬間就可以達到Ra＝0.8～0.4μm，而且加工面硬化后其耐磨性得到提高的同時疲勞強度也增加了30％，具有切削加工中無法得到的優(yōu)點。由于可簡單并且低成本地進行零部件的超精密加工，日益被以汽車產(chǎn)業(yè)為首的精密機械、化學和家電等產(chǎn)業(yè)廣泛采用，發(fā)揮了很大的優(yōu)勢。

　　在滾輪滾壓加工過程中應注意以下事項：

　　1.滾輪的制造精度。滾輪制造精度愈高，滾壓后工件的質量愈好。滾輪表面粗糙度值一般要求在Ra＝0.4μm以下。此外，還應使它們與其零件達到較高的配合精度。

　　2.工件表面原始粗糙度。工件表面原始粗糙度愈低，滾壓后的表面質量也愈好。預加工后工件若用滾輪式滾壓工具進行滾壓，工件表面粗糙度值應在Ra＝12.5μm以下。

　　3.滾壓參數(shù)的選擇

　�。�1）壓入深度。壓入深度過小，滾壓后工件的表面粗糙度值高；壓入深度過大，容易使工件表面產(chǎn)生黏附、脫皮現(xiàn)象。壓入深度由滾輪進給時的壓力控制。壓力愈大，壓入深度也愈大，兩者大小均取決于工件直徑尺寸、工件材料和滾壓前工件表面粗糙度等因素。較合理的數(shù)值可根據(jù)具體情況，由試驗比較確定此軸管的壓入深度選用0.01～0.015mm。

　�。�2）進給量。進給量過大，工件表面粗糙度值高，進給量過小，工件表面因重復滾壓容易產(chǎn)生疲勞裂紋也會降低滾壓質量。

　�。�3）滾壓速度。滾壓速度在保證機床、滾壓工具正常使用情況下，宜采用較高的滾壓速度，以利于提高滾壓質量和生產(chǎn)率。采用滾壓速度為80～150m/min。

　�。�4）滾壓前工件的清潔度!滾壓前要清除零件上的油脂，雜物和腐蝕痕跡等，以免影響滾壓后的質量。